傳統硫酸鋁蒸髮結晶技術一般是採用單效的蒸發釜進行常壓的蒸發濃縮，系統蒸發強度低、運行費用高、操作環境很差。

        我公司硫酸鋁蒸髮結晶工藝採用強制外循環三效蒸發器，具有傳熱係數高，蒸發強度大、便於操作、能耗合理的特點。採用連續進料、連續出料、逆流蒸發工藝，使高濃度的濃縮液在效高溫度時出料，可保證硫酸鋁的出料濃度，且不至於因低溫出料而析出固體硫酸鋁。即稀溶液先進三效蒸發器，經蒸發後依此進二、一效蒸發器，濃縮液從一效出料，出料後進入後序冷卻結片工段。

        生蒸汽依次進入一效蒸發器加熱室，換熱冷凝後冷凝水排出可返回鍋爐使用。一效分離室蒸發產生的二次蒸汽進入二效加熱室殼程，冷凝換熱後的冷凝液進入到第三效夾套閃蒸後與二效來的二次蒸汽冷凝液混合排出，三效蒸發出的二次蒸汽經冷凝器冷凝後排出用於化料工序，採用冷凝水化料可進一步降低鈣、鎂離子在溶液中的含量從而減少管壁的結垢。

        由於硫酸鋁溶液具有較強的腐蝕性，為提高設備使用壽命，蒸發器主材質採用鈦材質。並且採用負壓低溫蒸發，操作溫度在120℃以下，可有效減少對設備的腐蝕。

        運行費用解析(以每小時處理20立方原料液計)：

        三效蒸髮結晶技術運行費用為：每小時處理20噸原料液，需蒸發水分10噸，可得到10噸產品。消耗的蒸汽量為4.2噸，功率消耗為209KW,蒸汽費用按180元/噸、電費按0.8元/度計，則每小時的運行費用為923.2元/小時，合生產每噸產品的運行成本為92.32元。

        目前單效蒸髮結晶技術的運行費用為：每小時處理20噸原料液，需蒸發水分10噸，可得到10噸產品。消耗的蒸汽量為12噸，功率消耗按16.5KW,蒸汽費用按180元/噸、電費按0.8元/度計，則每小時的運行費用為2173.2元/小時，合生產每噸產品的運行成本為217.32元。

        按年運行7200小時，即年產7.2萬噸硫酸鋁，則年可節約運行費用為：7.2×(217.32-92.32)=900萬元

        可見，從設備經濟性上來說，全套系統總投資10個月即可節約收回，而且採用三效蒸髮結晶技術，還可以節約人力成本，由於系統可連續穩定運行，也有利於產品質量的穩定。所以無論從經濟性還是實用性來分析，採用三效蒸發器都是可行的。